一塵不染的車間里，鏡頭由遠及近，聚焦到一臺臺白色外殼的大型充放電機設(shè)備上。設(shè)備內(nèi)部的平臺上，機械手正靈活地拎起一排電池，進行充放電測試。
這是《科創(chuàng)中國》節(jié)目里，鏡頭定格的一個畫面。本期主角是位于杭州蕭山的科創(chuàng)板公司杭可科技，一家集銷售、研發(fā)、制造、服務(wù)為一體鋰電池后端成套生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)集成商。
作為鋰電池生產(chǎn)的后端設(shè)備集成商，杭可科技產(chǎn)品的一個重要功效是激活鋰電池，即通過化成工序使電芯具有存儲電的能力，類似于硬盤的格式化。“杭可的優(yōu)勢是很獨特的。”在掌舵者曹驥的眼里，軍工企業(yè)前身的杭可科技，有著過硬的技術(shù)研發(fā)及零部件自給能力，低調(diào)務(wù)實厚積薄發(fā)的特質(zhì)，鍛造出了杭可科技的競爭優(yōu)勢。
回眸曹驥及杭可的發(fā)展歷程，恰似充電放電的“激活”過程。1984年創(chuàng)業(yè)的曹驥，1998年前后開始研發(fā)鋰離子電池后處理設(shè)備，在貼身服務(wù)日韓高端鋰電池生產(chǎn)商的過程中，激活潛力鍛造能力，成為全球很好的后端成套生產(chǎn)設(shè)備系統(tǒng)集成商。
“只要我們自己不犯錯誤，杭可的未來值得期待。”面對方興未艾的鋰電池行業(yè)第三輪擴產(chǎn)潮，曹驥成竹在胸。
鋰電池的生產(chǎn)線可以分為前端、中端和后端。鋰電池經(jīng)過物理成型后，需要經(jīng)過后處理，可充電電池才能達到可使用狀態(tài)。
杭可科技董事長兼總經(jīng)理曹驥打了一個形象的比方：如果將小麥?zhǔn)障聛砟コ煞鄣碾A段稱作前端，做成面團是中端，面包的烘烤就是后端。“我們做的就是‘烤箱’。”他說，這個后處理過程中，其實包含多道工序：比如，化成工序就是激活電芯，使電芯具有存儲電的能力;分容，就是將化成好的電芯按照設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)進行充放電，以測量電芯的電容量。
“化成激活是非常關(guān)鍵的一個工序，它要保持整個電池的一致性，然后又要保證它的安全性，假設(shè)鋰電池生產(chǎn)線需要10個億的投資，后端生產(chǎn)線裝備部分會投3.5個億。”曹驥對記者說，杭可在充放電機、內(nèi)阻測試儀等后處理系統(tǒng)核心設(shè)備的研發(fā)、生產(chǎn)方面擁有核心技術(shù)和能力，并能提供鋰離子電池生產(chǎn)線后處理系統(tǒng)整體解決方案。
鋰離子電池生產(chǎn)線后處理系統(tǒng)涵蓋了計算機軟件、嵌入式控制、精密機械、電力電子、自動化控制以及數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)等諸多專業(yè)，是一個大型的定制型系統(tǒng)。后處理是鋰電池出廠前的最后一道關(guān)，直接決定電池的成品率和最終品質(zhì)，進而影響到鋰電池制造商的產(chǎn)品競爭力與盈利能力。因此，鋰電池制造商對后處理設(shè)備的性能、可靠性、穩(wěn)定性、安全性非常重視。
依托專業(yè)技術(shù)、精細化管理和貼身服務(wù)，杭可長期為韓國LG、韓國三星、韓國SK、日本索尼(現(xiàn)為日本村田)、寧德新能源、比亞迪、國軒高科等國內(nèi)外知名鋰離子電池制造商配套供應(yīng)各類鋰離子電池生產(chǎn)線后處理系統(tǒng)設(shè)備。
后端設(shè)備需要量身定制。按照慣常的模式，杭可按照客戶需求進行產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)，協(xié)助客戶實現(xiàn)既定的生產(chǎn)工藝目標(biāo)或者技術(shù)指標(biāo)，這個共同開發(fā)的周期較長，但一旦磨合到位，就會產(chǎn)生強大的粘性。
令曹驥感到自豪的是，與同類企業(yè)相比，杭可后處理設(shè)備所需的零部件約80%實現(xiàn)了自給。“由于公司前身是軍工企業(yè)，對零部件的管控要求較高，我們就自己研發(fā)做零部件。這也是杭可科技整體競爭力的一部分。”
由于產(chǎn)品均為定制化生產(chǎn)，同時在技術(shù)水平、可靠性等各方面均有較強的核心競爭力，杭可科技一直以來保持較高的主營業(yè)務(wù)毛利率，過去幾年，公司主營業(yè)務(wù)毛利率近40%。
現(xiàn)年68歲的曹驥，創(chuàng)業(yè)36載，經(jīng)歷了鋰電池行業(yè)從散亂到集中，從低谷到巔峰的波動周期。回望來路，他又是怎么與這個行業(yè)結(jié)緣的呢?
1984年，曹驥創(chuàng)辦杭可儀并擔(dān)任廠長，主要從事實驗室用老化篩選設(shè)備的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售。1998年前后，杭可儀開始研發(fā)鋰離子電池后處理設(shè)備，主要是充放電機。之后，公司相繼研發(fā)成功了首臺64通道圓柱鋰電池化成設(shè)備、3C軟包512聚合物化成設(shè)備等產(chǎn)品，2000年產(chǎn)品首次進入東莞ATL，2001年產(chǎn)品首次進入天津力神，2005年產(chǎn)品首次進入索尼公司，2007年產(chǎn)品首次進入三星，2010年產(chǎn)品首次進入LG，2011年，杭可儀剝離民用鋰電業(yè)務(wù)，單獨設(shè)立了杭可科技。
有了無數(shù)的“第一次”后，如今的杭可科技是國內(nèi)極少數(shù)可以整機成套設(shè)備出口，并與日本、韓國等主要鋰離子電池生產(chǎn)商緊密合作的后處理設(shè)備廠商之一。
2019年7月，公司登陸科創(chuàng)板。
“上市只是起點。”曹驥表示，杭可將借助資本市場的東風(fēng)，整合資源，通過募投項目的建設(shè)擴大產(chǎn)能和提升研發(fā)能力，積極開拓市場，以國際化發(fā)展為目標(biāo)，為全球范圍內(nèi)的鋰電企業(yè)提供優(yōu)質(zhì)的鋰離子電池后處理設(shè)備。
一個小插曲是，在闖關(guān)科創(chuàng)板之前，杭可科技曾遞交了主板IPO申請。“聽聞開設(shè)科創(chuàng)板之后，我?guī)缀鯖]有猶豫，決定轉(zhuǎn)到科創(chuàng)板來上市。當(dāng)時，內(nèi)部還有不少反對的聲音。”曹驥笑著對記者說，讓他堅定“轉(zhuǎn)板”的原因，是對于科創(chuàng)板定位和前景的認可，“現(xiàn)在回頭看，這個選擇肯定是對的。”
科創(chuàng)板對杭可有何改變?“我們這些老企業(yè)家，可能以前一個人說話、決策成了習(xí)慣，對以信息披露為核心的科創(chuàng)板規(guī)則有點不適應(yīng)。我們正在努力改變，利用好科創(chuàng)板平臺，把企業(yè)做得更好。”曹驥說，“這也是一種倒逼，要求杭可不犯錯誤，專注主業(yè)。”
位于杭可科技三廠的旁邊，高聳的吊機正隆隆運轉(zhuǎn)，一幢研發(fā)大樓將在此地矗立。“鋰電池生產(chǎn)線的未來應(yīng)該是高度自動化、智能化的，要像瓶裝礦泉水一樣滾動出來，后端設(shè)備方面還有很大的數(shù)字化、智能化提升空間，研發(fā)必須得跟上。”曹驥說。
“這么多年，杭可始終與國內(nèi)外同行密切合作，使企業(yè)保持在行業(yè)內(nèi)的技術(shù)先進水平，注重人才引進和培養(yǎng)，組建四個研究所、20個項目團隊、400多名研發(fā)工程師、200多名專業(yè)售后服務(wù)人員，具備強大的研發(fā)、生產(chǎn)、安裝、售后能力。”曹驥表示。
資料顯示，公司2018年末研發(fā)人員共有273名，2019年增加到了344名，研發(fā)人員占員工比例提升明顯，且公司2019年研發(fā)費用比上一年增長近30%。杭可科技上市后，向100多名員工實施了股權(quán)激勵，限制性股票的授予價格為每股10元，公司目前最新股價已高達60元。
“一定要讓員工先嘗到甜味。現(xiàn)在，我們還在招兵買馬，擴充研發(fā)人員隊伍!”曹驥說。
搶抓擴產(chǎn)風(fēng)口
不難理解，后處理設(shè)備產(chǎn)業(yè)與下游鋰離子電池制造產(chǎn)業(yè)深度融合、密不可分，與新能源汽車行業(yè)的景氣度休戚相關(guān)。
第三方機構(gòu)最新數(shù)據(jù)顯示，受新能源汽車市場持續(xù)增長對動力電池的需求拉動，上半年國內(nèi)鋰電池產(chǎn)量和出貨量都同比有所增長。與此同時，新老鋰電池企業(yè)加大投資，今年1至7月，共有37個動力電池擴產(chǎn)項目。
“鋰電池企業(yè)正經(jīng)歷第三輪擴產(chǎn)潮。”曹驥說，經(jīng)歷前兩輪擴產(chǎn)后，鋰電池生產(chǎn)企業(yè)集中度增強，對上游裝備企業(yè)而言，是機遇也是挑戰(zhàn)。
一個顯著的趨勢是，在中國巨大的市場需求以及良好的投資環(huán)境的吸引下，全球主要鋰離子電池生產(chǎn)商以及上游電池材料生產(chǎn)商逐步將生產(chǎn)線向中國轉(zhuǎn)移。近年，主要企業(yè)紛紛加快在中國布局步伐，全球鋰電池產(chǎn)業(yè)重心進一步向中國偏移。
據(jù)介紹，2014年以來，全球鋰電池新增投資的近八成集中在中國，韓國三星、韓國 LG、韓國SK、日本索尼等跨國企業(yè)積極在中國布局鋰離子動力電池。這對于杭可而言，是一個巨大的風(fēng)口。
此外，隨著鋰電類下游產(chǎn)品的更新?lián)Q代，電池制造商和后處理系統(tǒng)提供商之間將會更加緊密協(xié)作，加快鋰離子電池生產(chǎn)線后處理設(shè)備的更新?lián)Q代速度，從過去的5-8年的更換周期到目前的3-5年的更換周期，以適應(yīng)于新技術(shù)、新工藝。
杭可的產(chǎn)品還配套于韓國三星、LG、日本村田等公司在日本、韓國、東南亞、歐洲等海外工廠的鋰離子電池生產(chǎn)線。2017-2020年間，LG在波蘭的70GWh超級電池公司20多條生產(chǎn)線的整線后處理系統(tǒng)，是杭可科技“出海”的成功案例，給有意在歐美等地建廠的企業(yè)提供了樣板。“市場布局方面，在積極開拓國內(nèi)市場的同時，杭可正實施‘走出去’戰(zhàn)略。”曹驥表示，公司考慮在美國、德國、瑞典、印度等地設(shè)立公司，跟隨客戶腳步，持續(xù)在國際主要鋰電市場布局，提升全球范圍內(nèi)的銷售能力。
“鋰電池正處于‘黃金十年’的發(fā)展機遇期，會迎來一波大的發(fā)展機遇。未來，杭可的后處理設(shè)備將反向輸出歐美市場，會有非常大的空間，可能是顛覆性的。我們希望做一個樣板。”曹驥說，“對杭可來說，這么好的機會一定要抓住，把自己打造成為一個全球鋰電設(shè)備的龍頭企業(yè)。”
